Alçı toz üretim hattı

Yapı basit, hasar görmesi kolay değil
Çünkü malzeme akışkanlaştırılmış, fırın basit yapısını gerçekleştirir. Küçük yatırım, sadece kolay imalat değil, hizmet üretiminden sonra ve bakım iş yükü nispeten daha azdır. Ekipman servis hayatı da uzundur.

Alçı toz üretim hattı ekipmanı kompakt, daha az bir alanı kapsar
Dikey kızartma tavası dikey düzen ekipmanıdır, ekipman düzeni kompakttır, daha az bir alanı kaplar.

Enerji tüketimi düşük, üretim maliyetini azaltmak kolay
Isı enerjisi tüketimi ve düşük güç tüketiminin dikey kızartma tavası. Isı: Isı kaynağından yayılan borudan geçirilen ısı enerjisi malzemesine, etkili dehidrasyon ayrışması için kullanılan malzemelerin neredeyse tamamı. Sıcak dikey kızartma tavası kendisi üzerinde tekrar ısıtma, kızartma tavasındaki malzemenin sıcaklığına 60 dereceden fazla, kömür tüketimini azaltın, değirmen üretimini, termal enerji kullanım verimliliğini% 95 veya daha fazla. Dikey kızartma tava ısı tüketimi yaklaşık 35 ila 40 kg/t bina gesso;

Elektrik: Alçı Toz Üretim Hattı dikey kızartma tavası Blender karıştırma, malzeme kullanarak, esas olarak buhardan sıva ile sıva ile sıva ile, statik toz toplama ve gaz kutusu nabız torbası toz koleksiyoncusunu kullanarak toz toplamak için, zincir ucu stoker kömür yanmasını kullanın, indüklenen taslak fanın yerçekiminden doğrudan dikey olarak ısı miktarı, diğer dikey farın yerçekimini azaltın; Bu nedenle, dikey kızartma tava elektrik tüketimi ısı iletim yağı fluidezed yatak kalsiyüz ekipmanı daha az% 30'dan fazla ve ısı iletim yağı sapması olmadığını söyledi.

Alçı Toz Üretim Hattı Ürün kaliteli, ideal faz bileşiminin sıva, fiziksel özellikler kararlı
Isı denge sıcaklığı nedeniyle, gesso kolay değil, yanma, malzeme kontrol sıcaklığı sürece, bitmiş ürünler iki su gesso içermez, su gesso da sadece% 5 daha az, diğerlerinin hepsi yarım su gesso'dur.

Hammadde çıkarma ve hazırlık
Alçıtma tozu üretimi, mayın veya ocaklardan alçı kaya çıkarılmasıyla başlar. Bu hammadde daha sonra birkaç hazırlık adımına girdiği bir işleme tesisine taşınır. Çıkarılan alçı, kayanın boyutunu azaltmak için ezilir, bu da sonraki aşamalarda işlenmesini ve işlenmesini kolaylaştırır.

Taşlama işlemi
Alçı kaya ezildikten sonra, bir öğütme değirmenine beslenir. Bu alçıtma tozunun inceliğini ve kalitesini belirlediği için üretim hattının önemli bir parçasıdır. Taşlama fabrikası, alçıtaşı ince bir toz haline getirir, bu da daha sonra parçacık boyutuna göre sınıflandırılır. Sınıflandırılmış toz, daha fazla işleme için gerekli olana kadar silolarda saklanır.

Kalsinasyon süreci
Alçıtma tozu üretim hattındaki bir sonraki adım kalsinasyon işlemidir. Bu aşamada, ince alçı tozu, kalsifinasyon fırında yaklaşık 150-180 santigrat dereceye kadar ısıtılır. Bu işlem su içeriğinin yaklaşık dörtte üçünü ortadan kaldırarak alçıyı Paris'in (caso₄ · ½h₂o) alçı haline getirir. Kalsinasyon, nihai ürünün kalitesini ve performansını etkilediği için kritiktir.

Soğutma ve Yaşlanma
Kalsinasyondan sonra, Paris sıvasının soğutulması ve yaşlı olması gerekir. Sıcak kalsine alçı, oda sıcaklığına geri dönmesine izin verilen bir soğutucuya aktarılır. Paris sıvasının amaçlanan uygulamalar için istenen tutarlılığa ve mülklere ulaşmasını sağlamak için yaşlanma gereklidir. Bu adım, ürünü belirli bir süre için saklamayı içerebilir.

Son öğütme ve ambalaj
Paris'in soğutulmuş ve yaşlı sıvası, gerekli inceliğe ulaşmak için son bir öğütme sürecine uğrar. Bu adım, düzgün partikül boyutu dağılımı sağlar ve alçıtaşı tozunun kalitesini arttırır. Son öğütme tamamlandıktan sonra, alçı tozu, müşterilere dağıtım için hazır olan torbalar veya dökme kaplar halinde paketlenir.